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Comment optimiser le stockage dans un entrepôt ?
Faciliter le rangement et le déplacement des palettes, simplifier le picking pour les préparateurs de commandes et optimiser les zones de stockage sont autant d’éléments importants pour favoriser la productivité.
Pour garantir la gestion efficace d’un entrepôt et sa bonne organisation, il faut aussi bien sélectionner un système de stockage adapté qu’évaluer les technologies les plus pertinentes pour fluidifier les processus.
Bien choisir son système de stockage
Le système de stockage choisi doit bien entendu correspondre aux besoins spécifiques de l’entreprise.
Par conséquent, il est nécessaire de prendre en considération plusieurs critères incontournables :
· La capacité d’entreposage nécessaire ;
· La vitesse de manutention souhaitée ;
· Le type de marchandises stockées ;
· Le coût total du système sélectionné.
Les solutions de stockage sont très variées et doivent correspondre à l’activité :
· Le stockage statique : maximise l’utilisation de l’espace grâce à des rayonnages placés en rangées ;
· Le stockage mobile : utilise des chariots qui peuvent être facilement déplacés dans l’entrepôt en cas de besoin ;
· Les systèmes automatiques de stockage et de récupération (ASRS) : optimisent les coûts de main-d’œuvre à travers l’automatisation.
Le choix des rayonnages a, lui aussi, un impact direct sur la préparation des commandes et la performance des équipes. Pour des raisons de sécurité, il est nécessaire d’opter pour des racks correspondant aux normes en vigueur. De plus, il convient de prendre en compte l’environnement de travail, car, en fonction de certains risques, tels que la corrosion, le matériau à privilégier peut différer.
Les rayonnages doivent principalement être sélectionnés en fonction du poids de la charge qu’il leur faudra supporter :
· Le rayonnage léger (charge inférieure à 300 kg) ;
· Le rayonnage de charge mi-lourde (charge entre 300 et 700 kg) ;
· Le rayonnage de charge lourde (charge supérieure à 700 kg).
Utiliser des technologies adaptées
Pour atteindre une efficacité optimale, il est, en outre, nécessaire de faire appel aux dernières technologies. Elles permettent d’améliorer la productivité, mais aussi la flexibilité.
Ainsi, les drones inventaires sont l’une des solutions les plus pertinentes en entrepôt de stockage. Ils se présentent sous la forme d’appareils pilotés via une télécommande ou une configuration préétablie sur ordinateur.
Une fois le système mis en place, ces outils sont capables de réaliser l’inventaire des marchandises. Plus efficaces que les opérateurs humains, ils réduisent le nombre d’erreurs et offrent l’opportunité de rediriger les collaborateurs vers des tâches à plus forte valeur ajoutée.
Les meilleures méthodes de gestion d’entrepôt
Pour une optimisation des flux logistiques et une amélioration de l’efficacité de l’entrepôt, des solutions pratiques existent. Ces méthodes éprouvées permettent de rationaliser les processus opérationnels et de faciliter le travail des opérateurs.
La méthode ABC
La méthode de stockage ABC est une stratégie de gestion des stocks qui consiste à stocker les articles selon leur taux de rotation.
Pour appliquer la méthode ABC, il s’agit de classer les articles de la façon suivante :
· La catégorie A : elle représente les articles de plus grande valeur, qui contribuent à la majorité du chiffre d’affaires (80 % des rotations et 20 % des références) ;
· La catégorie B : c’est la classe intermédiaire (15 % des rotations, 30 % des références) ;
· La catégorie C : il s’agit des articles de moindre valeur qui font l’objet d’une demande moins importante (5 % des rotations et 50 % des références).
En classant les stocks de cette manière, il est possible de se concentrer sur la gestion des articles de grande valeur et d’allouer les ressources en conséquence. Par exemple, les articles de la catégorie A peuvent être stockés plus près des zones d’expédition pour un traitement plus rapide, tandis que les articles de la catégorie C peuvent être entreposés plus loin, là où l’espace est moins cher. Cette méthode permet d’optimiser la gestion des stocks et d’accroître l’efficacité globale.
La méthode Kanban
La méthode Kanban est un système de production utilisé dans les entrepôts pour s’assurer que la bonne quantité de matériaux et de produits est disponible au moment voulu. Les stocks ne sont alors réapprovisionnés que quand cela est nécessaire.
Pour ce faire, la méthode utilise des « kanbans » (étiquettes en japonais), c’est-à-dire des cartes de signalisation en carton ou au format électronique. Elles sont placées sur des bacs ou des conteneurs qui, lorsqu’ils arrivent à l’avant de la file, indiquent que le temps est venu de recommander ces éléments. Cette approche est très efficace pour maximiser l’efficacité et réduire le gaspillage des stocks.
Les systèmes LIFO et FIFO
Le LIFO et le FIFO sont des méthodes de suivi des stocks couramment utilisées dans les entrepôts.
LIFO, c’est-à-dire Last in, First Out (« dernier entré, premier sorti »), garantit que le dernier article à être stocké dans un entrepôt est le premier à en sortir. Cela permet de réduire le risque que les articles subissent une dégradation ou deviennent obsolètes pendant qu’ils restent dans l’entrepôt. Le principe de ce système de suivi est que l’article le plus ancien est sorti de l’entrepôt avant que de nouveaux articles n’y soient introduits. Cette méthode contribue à maintenir la qualité des produits et à répondre aux attentes des clients, car les articles sont expédiés dans l’ordre chronologique.
Quant au système FIFO ou First in, First Out (« premier entré, premier sorti »), il repose sur le principe que les articles ajoutés en premier à l’entrepôt doivent être vendus ou utilisés en premier. Cette méthode améliore l’organisation en veillant à ce que les produits ayant une durée de vie plus longue restent en stock tandis que ceux dont la durée de vie est plus courte sont expédiés en premier. Le système FIFO garantit un flux de travail organisé et aide à prévenir les problèmes de stock, ce qui permet de réaliser des économies en réduisant le nombre d’articles inutilisés tout en améliorant la satisfaction des clients.
L’importance d’une optimisation constante des processus
Pour maximiser l’efficacité de l’entrepôt, il est nécessaire de réaliser une veille constante des dernières avancées du secteur. En effet, de nouvelles pratiques et de nombreuses innovations se conjuguent au sein de ce qui porte le nom d’entrepôt 4.0.
Celui-ci promet une meilleure rentabilité avec des coûts maîtrisés et une productivité accrue, par exemple, à travers l’utilisation de logiciels de gestion, les WMS (Warehouse Management System). Gestion des flux de marchandises en temps réel, optimisation du traitement des commandes, recueil et analyse des données… Ces outils sont devenus essentiels à la stratégie logistique de l’entreprise.
L’optimisation des processus est un enjeu majeur, qui doit se réaliser sur le long terme. Pour commencer dès aujourd’hui la réorganisation et la meilleure gestion de vos stocks, téléchargez notre livre blanc « Le guide de la gestion des stocks ». Vous accéderez ainsi à des conseils pratiques pour accroître votre efficacité.
