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Définition et avantages d’un entrepôt logistique
Un entrepôt logistique se définit comme un espace de stockage organisé et sécurisé, dédié à la réception, au stockage temporaire, à la préparation de commandes et à l’expédition de marchandises. Il constitue un élément clé de la gestion logistique d’une entreprise, permettant de rationaliser les processus de distribution, de réguler les flux en gérant les variations de la demande et de consolider les marchandises provenant de différents fournisseurs.
Grâce à des systèmes sophistiqués de gestion des stocks (WMS), l’entrepôt optimise le stockage, réduisant ainsi les coûts d’entreposage par unité et facilite la préparation des commandes. Cette gestion précise des stocks contribue également à la planification des approvisionnements, réduisant les coûts liés au stockage, au transport et à la gestion des marchandises.
L’automatisation logistique via des technologies avancées permet de réduire les erreurs et d’accélérer le traitement des commandes, aboutissant à une augmentation de la productivité et une meilleure satisfaction des clients. Marine Varret, Responsable RSE et chaîne d’approvisionnement chez Manutan, souligne l’importance de cette approche : « Nous mettons en place depuis de plusieurs années de nombreuses actions pour réduire notre impact environnemental : réduction de nos consommations énergétiques, amélioration de la gestion de nos déchets, développement de la dématérialisation et réduction du volume de catalogues imprimés, etc. »
Les différentes zones qui composent un entrepôt logistique
Un entrepôt logistique efficace est aménager en plusieurs zones distinctes, chacune ayant une fonction spécifique dans le processus de gestion des flux de marchandises.
La zone de réception
La zone de réception est le point d’entrée des marchandises dans l’entrepôt. Elle comprend un espace de déchargement avec des quais adaptés aux différents types de véhicules. On y trouve également une zone de contrôle pour vérifier la qualité et la quantité des produits reçus, ainsi qu’une aire de tri pour organiser les produits avant leur mise en stock. Un espace d’étiquetage est souvent présent pour identifier et tracer les produits entrants. Cette zone est importante pour assurer la fluidité des opérations en aval et la précision des stocks.
La zone de stockage
La zone de stockage est généralement la partie la plus importante en termes de surface dans l’entrepôt. Elle est composée de rayonnages pour le stockage en hauteur des palettes et des cartons, ainsi que de racks pour les produits volumineux ou lourds. On y trouve également des zones de picking pour les produits à forte rotation et des zones de stockage au sol pour les produits volumineux ou en attente de traitement. Le rayonnage industriel et d’entrepôt est essentiel pour une organisation optimale de cette zone, en fonction de la nature des produits, de leur fréquence de rotation et des méthodes de préparation de commandes.
La zone de préparation de commandes
C’est dans cette zone que les commandes sont assemblées avant expédition. Elle comprend des allées de picking pour la collecte des produits, des postes de préparation pour le regroupement et la vérification des commandes, ainsi qu’une zone de consolidation pour rassembler les éléments d’une même commande. Un espace d’emballage est également présent pour le conditionnement final des commandes. Cette zone est conçue pour maximiser l’efficacité des préparateurs et minimiser les déplacements.
La zone d’expédition
La zone d’expédition représente la dernière étape avant le départ des marchandises. Équipée de quais de chargement adaptés aux différents types de véhicules, elle comprend une zone de tri par destination, un espace de contrôle final pour vérification avant expédition et une zone d’attente pour les colis prêts à être chargés. L’organisation de cette zone vise à optimiser les opérations de chargement et à garantir l’exactitude des expéditions.
La zone de gestion des retours
Devenue de plus en plus importante avec le développement du e-commerce, la zone de gestion des retours comprend un espace de réception des retours pour trier et inspecter les produits retournés, une zone de reconditionnement pour remettre en état les produits si nécessaire, ainsi qu’un espace de stockage temporaire pour les produits en attente de traitement. Cette zone permet de gérer efficacement les retours et de réintégrer rapidement les produits dans le stock.
Les zones annexes et de valeurs ajoutées
Les zones annexes, essentielles au fonctionnement de l’entrepôt, incluent les bureaux administratifs, les espaces pour le personnel (salle de pause, vestiaires), les zones de maintenance et de charge des équipements, ainsi que le stockage des emballages.
La zone de valeur ajoutée, de plus en plus courante, permet la personnalisation des produits, l’assemblage de kits et le contrôle qualité approfondi.
L’agencement optimal de ces différentes zones est important pour assurer un flux de travail efficace et une gestion logistique performante. La disposition doit être pensée pour minimiser les déplacements, optimiser l’utilisation de l’espace et faciliter la circulation des marchandises et du personnel. Un entrepôt bien organisé contribue significativement à l’amélioration de la productivité, à la réduction des coûts opérationnels et à l’augmentation de la satisfaction client.
Comment fonctionne un entrepôt logistique ?
Le fonctionnement d’un entrepôt logistique repose sur une série d’opérations interconnectées, visant à optimiser le flux des marchandises de leur réception à leur expédition.
Réception des marchandises
La réception implique le déchargement, le contrôle, le tri et l’étiquetage des produits entrants. Le WMS est mis à jour pour refléter les nouvelles entrées en stock.
Stockage et gestion des stocks
Une fois réceptionnées, les marchandises sont stockées de manière organisée. Le WMS détermine les meilleurs emplacements en fonction des caractéristiques des produits et de leur rotation. Les opérateurs placent les produits dans les zones désignées et la gestion dynamique des stocks est assurée par le WMS, incluant des réapprovisionnements automatiques et des inventaires réguliers.
Préparation de commandes
C’est l’étape centrale du fonctionnement d’un entrepôt logistique. Le WMS reçoit les ordres de préparation, optimise les commandes pour une préparation efficace et guide les préparateurs lors du picking. Les commandes sont ensuite regroupées, vérifiées et emballées pour l’expédition.
Expédition et transport
Avant de quitter l’entrepôt, les marchandises passent par la zone d’expédition qui organise les départs selon les destinations et les modes de transport. Le système WMS enregistre les départs pour maintenir à jour les niveaux de stock, garantissant ainsi une gestion précise et efficace.
Gestion des retours
Selon l’état du produit, une décision est prise de le remettre en stock, de le réparer ou de le mettre au rebut. Les produits conformes sont réintégrés dans le stock disponible et les mises à jour sont enregistrées dans le WMS.
Analyse et optimisation continue
Pour maintenir l’efficacité de l’entrepôt, un suivi des KPI (Key Performance Indicators) est réalisé régulièrement. L’optimisation des processus, l’ajustement des méthodes de travail et la formation continue du personnel sont essentiels pour une performance durable.
Le bon fonctionnement d’un entrepôt logistique repose sur une coordination parfaite entre ces différentes étapes, soutenue par des systèmes d’information performants et des équipes bien formées.
Entrepôt logistique vs plateforme logistique : quelles différences ?
Bien que souvent confondus, l’entrepôt logistique et la plateforme logistique présentent des caractéristiques et des fonctions distinctes dans la chaîne d’approvisionnement.
Une plateforme logistique, également appelée hub logistique, est une infrastructure plus complexe et plus vaste qu’un simple entrepôt. Elle se définit comme un espace centralisé regroupant diverses activités logistiques et services associés. Son objectif principal est de faciliter la circulation des flux de marchandises entre différents modes de transport et de réaliser des opérations à valeur ajoutée.
