Donner du sens à son activité

Revoir dans son intégralité sa méthode de travail nécessite courage et engagement. Mais les résultats sont le plus souvent à la hauteur des attentes. Exemple concret au sein du service maintenance de l’usine Danone du Molay-Litry en Normandie.

« Nous sommes encore plus professionnels ». Cinq mots suffisent à Jean-Jacques Lebreton, responsable technique de la Cellule Brassé à l’Usine Danone du Molay-Litry dans le Calvados, pour résumer le bénéfice de la mise en place de la méthode 5S au sein du service maintenance. Avec son équipe de 5 personnes – Lilian, Eric, Thierry, Christophe et Régis -, ils ont commencé à travailler sur ce projet en 2011. Soutenue par Danone France, l’usine du Molay-Litry a vécu sa révolution en douceur avec un seul objectif : améliorer la méthode de travail et le quotidien des employés. « Nous avons d’abord établi une feuille de route » explique Jean-Jacques avec conviction car il fallait absolument « ranger et améliorer le flux de nos pièces ».

Une fierté collective

Dans cette zone de maintenance, la nécessité était de garantir la qualité des interventions et de rassurer la production de l’usine. « Il y a 10 ans, lorsque nous programmions une intervention et que nous demandions
un arrêt, la production était inquiète… Aujourd’hui, nous avons clairement élaboré un climat de confiance. Lorsque nous sommes prêts à intervenir, tout est clairement identifié ». Et pour cela, la méthode 5S a permis de mettre en place 3 zones spécifiques. 1 zone verte, dite « propre », pour préparer les pièces qui doivent être montées en production. 1 zone orange qui permet de remettre en état les sous-ensembles à la suite par exemple d’un échange standard. Et 1 zone rouge, dite « sale », qui accueille les pièces changées pour expertises.
Et le gain n’est pas que financier. « Oui, nous maîtrisons nos coûts mais nous sommes aussi plus performants dans notre méthode de travail lors de la remise en état de nos pièces. Nous avons arrêté de subir et cela a offert de la clarté et du sens à nos collègues » se réjouit l’équipe 5S.

Uniformisation des méthodes de travail

La mise en place de cette méthode a permis aussi de réduire les déplacements inutiles et de garantir la sécurité aux employés. « Avant, il fallait parfois enjamber des pièces pour en chercher d’autres… Il y a moins de risque de chute aujourd’hui. Quand les pièces sont bien en évidence, les salariés gagnent du temps pour les trouver. Les ranger dans un ordre logique par rapport au sous-ensemble a permis aussi de minimiser les déplacements inutiles » conclut Jean-Jacques, fier du travail effectué par son équipe. Mais pour ne pas perdre d’efficacité, reste maintenant à appliquer le dernier des « S », à savoir « suivre et progresser. » Et pour cela, une tournée de terrain va être mise en place pour s’assurer que les nouvelles règles sont bien respectées. Pour le bien de tous.