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Comme tous les process d’amélioration inspirés de la méthodologie Lean, le Lean Logistic vise à optimiser les chaînes d’approvisionnement. Son but est de réduire les gaspillages, les besoins d’inventaires et les temps de cycle, pour accélérer les flux, diminuer les coûts et renforcer la réactivité globale de la chaîne logistique. Bien sûr, le Lean Logistic n’a pas attendu le Covid-19 pour susciter l’intérêt des responsables de Supply Chain. La crise sanitaire l’a toutefois réactualisé, dans toute sa pertinence. « Elle a mis en lumière la nécessité, toujours plus criante, pour les entreprises d’avoir une visibilité complète sur l’ensemble de la chaîne logistique, du fabriquant au ‘last mile’. Elle a montré qu’il était fondamental d’être en mesure de mettre en temps réel toutes les informations liées à la livraison et à l’approvisionnement à disposition de tous les clients » souligne à cet égard Grégoire Koudrine, directeur de la Supply Chain du groupe Manutan.
L’esprit collaboratif, pivot du Lean Logistic
Pour y parvenir, le Lean Logistic invite à inscrire la Supply Chain dans une démarche très concrète d’apprentissage permanent, basée sur une collaboration réelle et transparente entre tous les acteurs de la chaîne logistique. L’objectif est de favoriser une dynamique quotidienne de résolution de petits problèmes pour viser l’amélioration continue, la fiabilisation des approvisionnement et l’optimisation des transports. De cette façon, lorsque survient une vraie situation de rupture – à l’instar par exemple d’un confinement brutal – la Supply Chain est immédiatement en capacité d’agir et fait preuve d’une résilience très rapide.
« L’innovation et la créativité doivent être les maîtres mots en ces périodes troublées. L’agilité de nos structures comme de nos modes de livraison, mais aussi la communication auprès de nos clients, sont essentielles » précise à nouveau Grégoire Koudrine. Il est donc fondamental de créer les conditions adéquates pour leur permettre à cette innovation et cette création de s’exprimer. En premier lieu, l’agilité des centres de distribution comme des modes de livraison, doivent devenir la norme, de manière plus structurée et industrialisée.
Les principes incontournables du Lean Logistic
Basé sur la persistance des flux, la vitesse de réaction et l’agilité des processus, le Lean Logistic offre une palette de méthodes et d’outils pour y parvenir. Ils permettent d’améliorer l’efficacité et la performance des flux en amont et en aval de la production. Ils reposent en particulier sur les principes suivants :
- le développement de compétences axées sur l’adaptabilité et la résolution des problèmes ;
- l’émergence de structures de coordination basées sur une culture de l’entraide et de l’énergie créative ;
- la mise à jour permanente de la cartographie des risques fournisseurs, mais aussi des risques d’approvisionnement et des risques industriels ;
- le maintien d’un niveau de stock minimum pour couvrir les délais de réapprovisionnement et prévenir les ruptures de stocks ;
- le développement de systèmes « Pull » plutôt que « Push » pour éviter le gaspillage et réduire les coûts de stockage ;
Les outils & méthodes du Lean Logistic
Difficile d’optimiser les flux sans outils de tracking. A cet égard, les technologies RFID (Radio Frequency Identification) et les logiciels WMS (Warehouse Management System) sont évidemment indissociables du Lean Logistic. De son côté, le développement d’une Value Stream Map (cartographie des chaînes de valeur) permet d’obtenir une vision simple et claire de l’ensemble de la chaîne logistique.
Enfin, parce qu’elle vise l’efficacité des processus, la méthodologie Lean met évidemment l’identification et l’élimination des sources de gaspillage au centre de son dispositif. Appliqué à la gestion des stocks et à la logistique, cela consiste notamment à éviter :
- le surstockage
- Les temps d’attente
- Les transports à vide ou les mouvements de stocks inutiles
- Les stocks inutiles
- Les erreurs de picking
- Les mouvements inutiles ou insuffisamment optimisés des opérateurs
- La détérioration des pièces durant l’entreposage ou la préparation des commandes.
La méthodologie 5 S
Initialement développée dans les usines japonaises de Toyota, la méthodologie 5 S vise à créer un environnement de travail fonctionnel pour optimiser en continue le fonctionnement global de l’entreprise. Parfaitement adaptée à l’organisation de la Supply Chain et à la gestion des entrepôts, elle est indissociable du Lean Logistic. Les 5 S, issus du japonais, se décomposent ainsi :
- Seiri : Se débarrasser de l’inutile
L’objectif est ici d’éliminer tout ce qui n’a pas sa place en entrepôt de manière à ne pas encombrer inutilement l’espace de travail.
- Seiso: Faire scintiller, gagner en propreté
L’idée est de toujours conserver en parfait état de propreté l’ensemble des matériels utilisés en entrepôt, du chariot élévateur au transpalette, de manière assurer en permanence leur fonctionnement optimal et éviter de risquer de les immobiliser inutilement.
- Seiton : Organiser au mieux son lieu de travail
La parfaite organisation de l’espace, le bon rangement des outils et des matériels, vise à éviter les pertes de temps et d’énergie.
- Seiketsu : Standardiser les règles
La standardisation des principes hérités de la méthode 5 S, autrement dit leur respect scrupuleux et quotidien, est le gage de leur efficacité.
- Shitsuke: Suivre les améliorations et progresser.
La méthode 5 S resterait sans efficacité réelle si elle n’était pas appliquée avec rigueur et détermination. Elle suppose par conséquent l’implication réelle de tous les collaborateurs. De cette façon, en cas d’évènements perturbateurs imprévus, l’ensemble des énergies pourra être consacrée à la résolution rapide de la difficulté pour garantir la résilience rapide de la chaine logistique.
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